混凝土路面(地面)浇筑施工措施

预拌混凝土生产从原材料进购检验到计量、搅拌、运输、泵送全过程严格按国家有关标准及公司混凝土生产质量控制计划进行，质量保证体系依据ISO9001标准运行，保证了混凝土出厂合格率100%。但混凝土工程是一个从生产、运输、浇筑到养护必须全过程控制的系统工程。

特别是采用商品混凝土浇筑路面（地面）工程，由于商品混凝土搅拌生产及运输的特点，坍落度比现场搅拌生产的混凝土要大，且为了改善混凝土性能及保持良好的和易性，商品混凝土都掺加了粉煤灰。这种情况下，要想避免由于混凝土路面（地面）面层强度降低而造成起砂、起灰现象，在商品混凝土满足强度要求前提下，更要重视混凝土的浇筑、施工及养护过程控制。根据《水泥混凝土路面施工及验收规范》结合商品混凝土路面（地面）供货施工经验，提出如下施工过程控制措施：

1、监督、检查现场供货混凝土坍落度及和易性。路面（地面）商品混凝土坍落度一般控制在100±20mm，如坍落度过大或出现泌水、离析现象，可将该车混凝土退回。

2、在混凝土路面（地面）基层处理满足设计要求，施工现场人员、机具设备准备充分的条件下通知供应混凝土。混凝土到达现场后尽快将混凝土卸出，避免混凝土在施工现场停留时间过长，混凝土变稠难以卸出或施工人员只考虑操作方便，现场加水致使混凝土强度降低。

3、混凝土拌合物的振捣。对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用振捣棒振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣，最后用振动梁振捣托平。应以混凝土拌合物停止下沉、不再冒气泡泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

4、混凝土板做面。第一步先找平抹平，待混凝土表面无泌水时（最好采用真空吸水工艺），先用带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹一遍，将混凝土表面浮浆抹进混凝土内，然后用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工细抹一遍，最后人工压光抹平。采用抹面机抹平及人工抹面压光过程中严禁在混凝土板面上洒水。

5、混凝土板面养护。混凝土地面面层一般采用压光成型，混凝土路面面层一般采用拉毛、压痕或刻痕成型。混凝土地面压光成型、混凝土路面拉毛或压痕后应随即覆盖一层塑料薄膜，塑料薄膜覆盖养护3天内应禁止人员行走，使混凝土面层得到最早期的保湿养护，后期应浇水养护至14天。这对提高混凝土面层强度可起到至关重要的作用。路面（地面）浇筑早期不宜采用浇水养护，由于商品混凝土掺加了粉煤灰，混凝土早期强度增长缓慢，如采用浇水养护，过早由于混凝土表面强度低，面层易被水浸泡剥落，而等到面层具有一定强度再浇水养护，这时由于早期失养，混凝土表面强度将会大大降低，极易造成混凝土路面（地面）起砂、起灰现象。

6、冬期浇筑混凝土路面（地面），应根据气温情况，及时对混凝土采取早期保温养护，避免混凝土受冻造成起砂、起灰现象。

7、混凝土路面、地面浇注成型后，应按标准养护至规定龄期，严禁过早上人及车辆。

8、混凝土路面、地面浇注具有一定强度（以切割机切割混凝土不易掉角、掉棱为宜）后，应按要求及时切缝，避免因混凝土正常收缩而出现断板裂缝。

9、尽量提高混凝土设计强度。如混凝土设计强度不高，而又想使混凝土路面（地面）具有较高的表面硬度是不可能的，这时就需要考虑在混凝土板上另做耐磨面层。

10、混凝土路面（地面）起砂、起灰的根本原因是混凝土表面强度低。如果混凝土内部强度要求不高，而又想避免路面（地面）起砂、起灰现象，也就是说想得到较高的表面强度，近年来经过现场施工证明一个最行之有效的办法，就是在混凝土振捣密实未初凝以前（采用抹面机时，在抹面机抹面以前），在上面撒一层水泥粉，这时水泥粉能够很好的与混凝土结合，在抹面处理时，将渗入进混凝土的水泥与混凝土一起抹压密实。这样混凝土面层水泥用量加大，表面强度就会大大提高，可避免混凝土路面（地面）起砂、起灰现象。很多耐磨混凝土面层就是采取这样的方法步骤获得较高的表面强度（硬度）。

如近年来使用较多的住宅楼铺设地暖后上面浇筑一层细石混凝土垫层，大都采用30型小功率地泵泵送施工，混凝土设计强度一般C15、C20。混凝土浇筑施工坍落度、水胶比都很大，但采取混凝土浇筑整平后即在上面撒水泥粉，适当时机将混凝土抹压密实成型，混凝土表面强度大大提高，基本不出现起砂、起灰现象。

按照水泥混凝土路面施工规范要求，在混凝土抹面时严禁撒水、撒水泥粉。这里需要说明的是，应禁止在混凝土初凝后，特别是近终凝才撒水泥粉，这时水泥粉与浇筑混凝土不能很好地结合，容易形成二层皮，最后出现掉皮现象。撒水任何时候都应是禁止的。

因此，只要预拌混凝土生产企业与施工企业双方共同努力，密切配合，严格按施工规范及以上措施意见实施，就能确保混凝土路面（地面）质量。

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